Entenda todo o processo de tubos soldados em 3 minutos: desmontagem do processo de 12 etapas da ZY Mill, do desenrolamento à serra voadora

A produção de tubos soldados pode parecer complexa, mas na verdade é uma operação colaborativa de uma série de processos de precisão. A série ZY de laminadores de tubos soldados de alta frequência transforma tiras de aço em tubos de alta precisão por meio de um processo padronizado de 12 etapas, com cada etapa contendo engenhosidade oculta. O seguinte detalha os princípios básicos e os principais parâmetros de cada elo, desde matérias-primas até produtos acabados.

1. Desenrolamento: A "Primeira Porta" para desbloquear matérias-primas

Equipamento principal: Desenrolador pneumático de bobina dupla
Princípio de funcionamento: Fixe a tira de aço enrolada (diâmetro interno φ508mm, diâmetro externo ≤φ1200-1800mm, peso da bobina ≤1,5-5 toneladas) por meio de um carretel de expansão pneumática e controle a velocidade de desenrolamento por meio da frenagem pneumática para evitar folgas ou rasgos na tira de aço.
Detalhes principais: O design de bobina dupla suporta rotação manual de 180° para substituição de estação, reduzindo o tempo de inatividade para troca de bobina em 50% e é adequado para várias matérias-primas, como aço de baixo carbono laminado a quente/frio e aço galvanizado.

2. Buffer de armazenamento de material: O "Reservatório" para produção contínua

Duas formas se adaptam a diferentes necessidades:

• Gaiola vertical(por exemplo, ZY20/32/45): caixa de 3,8-6 metros de comprimento, acionada por um motor de pinçamento de 3-4kw, com uma velocidade de alimentação de até 200m/min, que pode armazenar um certo comprimento de tira de aço para lidar com paradas curtas durante o desenrolamento e a troca de bobinas.
• Acumulador espiral horizontal(por exemplo, ZY50/76/89): Diâmetro 4,2-5,0 metros, velocidade de alimentação 120-200m/min, armazena tiras de aço por meio de uma estrutura espiral, adequado para fornecimento contínuo de matérias-primas de grande largura (60-320mm) e paredes espessas (0,8-4,5mm).

3. Cisalhamento e soldagem de topo: Remoção de defeitos para conexão perfeita

Funções principais:
① Corte as partes defeituosas na cabeça, cauda e meio da bobina de aço para garantir a pureza das matérias-primas;
② Corte a cabeça e a cauda antes da soldagem para deixar a junta plana e alinhada (costura manual), lançando as bases para a soldagem.
Destaques de parâmetros: A espessura de corte é de 0,4-4,5 mm (cobrindo toda a série), a lâmina é feita de aço de alta resistência T12A e o design de 2-3 bordas prolonga a vida útil. A potência de cisalhamento hidráulico/pneumático é adequada para diferentes espessuras de tiras de aço.

4. Nivelamento: Uma etapa fundamental para "achatar" a tira de aço

Equipamento principal: Dispositivo de nivelamento de 7 rolos
Princípio de funcionamento: O rolo inferior é fixo e o rolo superior é ajustado em altura por meio de um parafuso de volante. O grupo de rolos sem energia elimina a tensão de rolamento da tira de aço por meio de múltiplas passagens de rolamento, fazendo com que ela entre no laminador de formação sem problemas.
Por que 7 rolos: O design de vários rolos pode controlar com precisão a deformação, evitando enrugamento de tiras de aço finas (0,4 mm) e flexão de tiras de aço espessas (4,5 mm), lançando as bases para a precisão de formação subsequente.

5. Formação por rolamento: O processo de modelagem da tira de aço "transformando-se em tubular"

Princípio principal: Usando o princípio de formação de rolo horizontal de linha de base, os rolos adotam uma passagem de raio duplo. Por meio da cooperação de rolos horizontais e rolos verticais, a tira de aço plana é gradualmente enrolada em uma forma tubular.
Detalhes estruturais:

• Suportes de rolos horizontais (7-8 suportes): Estrutura de pórtico, dividida em formação grosseira (4-5 suportes) e formação de acabamento (3 suportes), com diâmetro do eixo φ40-90mm (material 42CrMo, temperado e revenido com alta frequência);
• Suportes de rolos verticais (9 suportes): Trilhos de guia duplos tipo calha, ajuste manual de abertura e fechamento e centralização para evitar arranhões na superfície do tubo em branco;
• Proteção contra sobrecarga: Uma almofada de amortecimento é definida na parte superior do rolamento do rolo horizontal para liberar automaticamente a força quando objetos estranhos ficam presos, protegendo o equipamento contra danos.

6. Soldagem de alta frequência: O processo principal de "fusão de costuras"

Três etapas para obter soldagem perfeita:
① Guiamento da costura de solda: Os rolos superior e inferior prendem o tubo em branco, e a lâmina guia do meio calibra o ângulo da costura (ajustado por parafusos) para garantir o alinhamento da borda;
② Aquecimento de alta frequência: Por meio de equipamentos de alta frequência de estado sólido de 100-300kw, o metal na costura é instantaneamente derretido (a temperatura atinge 1300-1500℃);
③ Soldagem por extrusão: Os rolos de extrusão de dois/três rolos (diâmetro do rolo lateral φ25-50mm) aplicam pressão para expulsar impurezas fundidas, fazendo com que as bordas do tubo em branco se fundam em um.

7. Remoção de rebarbas externas: Tornando a solda "lisa como um espelho"

Design do equipamento: 1 suporte com suportes de ferramentas duplos (utilizáveis alternadamente), ajustando a altura e a posição lateral da ferramenta por meio de um volante, combinado com um dispositivo de avanço e retração rápido pneumático, para remover eficientemente as rebarbas externas geradas durante a soldagem.
Garantia de detalhes: O suporte inferior de madeira (altura ajustável) levanta o tubo em branco para evitar a vibração do tubo durante o corte e garantir que a solda seja plana.

8. Resfriamento: "Resfriamento e modelagem" do tubo de alta temperatura

Método de resfriamento: Combinação de pulverização e piscina de transbordamento

• Cabeça de pulverização: Tubos de metal ajustáveis são instalados no meio de cada seção do rolo para mirar com precisão na solda e no sistema de rolos;
• Requisito de fluxo: ≥10-15 toneladas/hora, resfriando rapidamente a temperatura do tubo de acima de 800℃ para abaixo de 100℃ para evitar deformação durante a dimensionamento subsequente.

9. Dimensionamento: Controlando com precisão as dimensões do tubo

Função principal: Por meio do rolamento de precisão de 6 rolos horizontais e 6 rolos verticais, o tamanho do tubo formado é calibrado para o valor alvo (tubo redondo φ8-102mm, tubo quadrado 10x10-80x80mm, etc.).
Garantia de precisão: O diâmetro do eixo do rolo horizontal é φ40-90mm (o mesmo que o material do rolo de formação), o rolo superior é ajustado separadamente para a esquerda e para a direita, e o rolo vertical é equipado com um mecanismo de ajuste para cima e para baixo para garantir que a tolerância do diâmetro do tubo seja ≤±0,1mm.

10. Endireitamento: Tornando o tubo "em pé"

Dois dispositivos se adaptam às necessidades:

• Cabeça de Turk(a maioria dos modelos): Estrutura de quatro rolos, que pode ajustar para cima e para baixo, esquerda e direita, e girar, endireitando a retidão do tubo de aço e guiando o tubo para a serra voadora com precisão;
• Endireitamento de quatro horizontais e quatro verticais(por exemplo, ZY16): Combinação de 4 rolos horizontais + 4 verticais, endireitando rapidamente tubos de pequeno diâmetro (φ8-18mm) sem deformação.

11. Corte por serra voadora: O "Cortador rápido" para corte de comprimento fixo

Desempenho principal:

• Dimensionamento por microcomputador: Precisão de corte ±3mm, faixa de comprimento fixo 4-10m (ZY45 pode atingir 10m);
• Corte síncrono: O motor de rastreamento de 11-15kw aciona o carrinho, sincronizado com a velocidade do tubo (0-90m/min), o motor de serra de 4-22kw aciona a lâmina de serra φ350-600mm, corte por atrito a quente sem rebarbas;
• Reinicialização rápida: Retorne instantaneamente após o corte para se preparar para o próximo corte, que é 30% mais eficiente do que as serras tradicionais.

12. Mesa de saída: A "Última perna" da entrega do produto acabado

Design estrutural: Suporte soldado de aço de seção, o rolo intermediário é aço 45# temperado e cromado duro (resistente a arranhões), acionado por um motor de 3-5kw, a velocidade corresponde à linha de produção e transporta suavemente o tubo acabado para a área de empilhamento.

Resumo: A lógica colaborativa de 12 etapas

Do desenrolamento à saída, o laminador ZY transforma tiras de aço em tubos de alta precisão por meio de 12 etapas em três estágios: "processamento de matéria-prima → modelagem e soldagem → acabamento e corte". As principais vantagens residem em:

• Correspondência de parâmetros de cada elo (por exemplo, a velocidade de armazenamento de material se adapta à velocidade de produção, o fluxo de resfriamento corresponde ao calor de soldagem);
• Design modular (como diferentes formas de armazenamento de material e dispositivos de endireitamento) se adapta a diferentes diâmetros de tubo e requisitos de espessura de parede;
• Garantias de detalhes (como proteção contra sobrecarga e rolos intermediários resistentes a arranhões) melhoram a vida útil do equipamento e a qualidade do produto.

O que você pode entender em 3 minutos não é apenas o processo, mas também a lógica de design de "precisão, eficiência e confiabilidade" do laminador ZY.